上海始终遵循“强化自主品牌，统筹一体推进”的工作思路，以工信部“自主品牌”智能工厂建设为主战场，将灯塔工厂建设纳入统筹推进体系，对标国际蕞高标准和蕞好水平打造世界级灯塔工厂。通过系统性推进智能制造发展，上海智能工厂建设主阵地不断巩固、智能制造生态朋友圈持续扩大、创新发展政策工具箱逐渐完备。上海将继续发挥丰富场景优势，不断拓展制造业智能化转型的深度和广度，瞄准创新“核爆点”，输出智能制造“上海方案”，着力推动新型工业化，加快打造上海智能制造“升级版”。

　　为了更好对标对表工信部梯度培育智能工厂的工作要求，展现上海智能工厂的建设经验，领航产业高质量发展，我们分批次对获评灯塔工厂、领航工厂、卓越工厂等荣誉的智能制造先锋单位进行系列报道。

　　宝钢股份作为中国宝武集团“一基五元”核心单位，历经六年的深入实践，公司全体成员对智能制造的理念达成了共识，明确了发展的方向，并坚定了信念。2020年1月荣获世界经济论坛“灯塔工厂”的殊荣，成为全球第三家、国内首家获此殊荣的钢铁制造企业。为我国钢铁行业加速智能制造发展奠定坚实基础。

　　（一）找准方向、全面推进宝钢股份数字化转型

　　宝钢股份在智能制造领域矢志不渝地推进数字化转型，精心设计了涵盖公司、基地、工厂、工序四个层面的架构蓝图，致力于打造一个全面整合“全要素、全业务、全流程”的智能化动态运行体系。

　　在公司层面，宝钢股份通过新一代双中台信息化变革，积极推进经营中心、营销中心、采购中心、研发中心、运行中心等五大中心的建设。这一举措旨在实现公司多基地的一体化经营管理，提升公司的盈利能力和市场价值，确保公司在经济效益上更加出色，在资本市场上更具吸引力。

　　在基地层面，宝钢股份通过智慧物流、智慧质量、智慧设备、智慧能环、智慧安保五大平台，实施专业化管理，打破信息孤岛，实现流程优化，从而提升整体效率。这不仅增强了基地的盈利能力，也实现了成本的有效控制。

　　在工厂层面，宝钢股份致力于智能炼铁、智能炼钢、智能热轧、智能厚板、智能冷轧等智能工厂的建设，实现工厂的实时管控、精益管理、精准制造，进一步提升生产效率和产品质量。

　　在工序层面，宝钢股份实施了岗位机器人化、操控集中化、运维远程化的策略，推动产线向无人化、少人化方向发展，追求极致的效率和成本节约。

　　在人工智能以爆炸性增长态势全球蔓延的今天，宝钢股份的智能制造战略紧跟时代步伐，聚焦于“AI赋能”和“机器学习”两大核心。公司充分利用物联网、大数据、云计算以及人工智能等前沿技术，巩固数据基础，以“精益、跨界、融合”为策略，不断追求生产效率的蕞大化、成本的蕞优化和产品质量的卓越化。积极培育一批可复制、可推广的AI+应用技术，如生产计划排程、表面质量检测与判定等，这些技术已经成熟并广泛应用于生产实践中。同时，公司在产品性能预报、智能研发等关键领域策划了1000余项创新应用，旨在全面提升产线的质量、成本和能耗等关键指标。

　　这些智能化升级带来的经济效益已经显现，例如，在冷轧产线采用自动排程技术后，编制效率显著提升了40%，轧硬卷的周转周期缩短了12%，返回卷减少了35%，每年为公司带来了超过千万元的增效。这些成果不仅为公司的业务发展创造了持续价值，也展示了宝钢股份在智能制造领域的领导地位和创新能力。通过这些努力，宝钢股份正不断推动钢铁行业的智能化转型，为全球智能制造的发展树立了新的标杆。

　　（二）把价值创造、效率提升作为效果检验准绳

　　宝钢股份已建成全流程贯通的智能化产线万台以上设备实现远程智能运维，建成100条以上智能产线余名体力劳动者从重复、繁重、恶劣的环境中解放出来，取得协同效益超过83亿元，智能制造水平在国内钢铁行业处于领先水平。

　　宝钢股份已完成智能制造由导入阶段向系统化推进阶段的转变，2022年荣获工信部新一代信息技术与制造业融合发展试点示范“数字领航”企业。2020-2023年宝钢股份评定灯塔级智能产线条。青山基地入选工信部“2021年智能制造示范工厂”；东山基地入选工信部“2022年智能制造示范工厂”；梅山基地入选2023年“江苏省5G全链接工厂”名单。

　　炼钢厂以打造炼钢智能制造样板产线年顺利完成炼钢厚板智能连铸线的智能化、无人化改造。运用智能检测、深度感知、工业AI、机器人技术和工业互联网平台的集成创新，打造了集一键脱硫、远程扒渣、一键炼钢、自动出钢、一键精炼等关键技术于一身的炼钢产线，以及全自动、无人值守的厚板连铸示范车间。此次改造显著提升了机组产能10%，劳动生产率跃升30%，吨钢能耗降低12%，产品质量增进30%，加工成本削减25%，成为智能制造领域的杰出典范。

　　智能连铸产线+N”产线产线围绕智慧装备、智慧节能、智慧可视、智慧模型、智慧诊断、智慧物流、智慧质量、智慧排程八大模块，开展智能车间示范试点建设，2017年11月通过国家工信部验收。2020年在公司“四个一律”智能制造规划牵引下，建成以自动化、集约化、数字化为特点的“1+N”全自动化生产线%。

　　热轧“1+N”全自动化生产线控制室

　　冷轧C008“黑灯工厂”自2017年起，以打造代际领先优势为目标，成功研发创新了焊缝智能判定、人工智能判级、远程集中操作等多项领域瓶颈技术，打造集“少人化、集控化、一键化”为一体的智能车间。成功应用电磁撇渣、自动捞渣、入锌锅带温智能控制和数字化锌锅等热镀锌锅2.0技术，实现核心工艺的智能突破。

　　硅钢部第四智慧工厂2018年12月建成投产，是公司头部个实现工厂全流程智能化的“灯塔级”工厂。硅钢部摒弃传统金字塔型组织管理模式，构建“1个智慧决策中心加N个智慧工厂”的网络型新组织。车间装备39套包含机器人、质量检测、智能识别、远程诊断等智能装备；通过AI图像识别等技术，构建智慧、无忧的安全生产环境；自主开发质量检测控制系统，实现自动判定和用户需求合理分选。

　　（五）SmartHIT智慧铁水运输

　　宝钢股份自主研究、实施的全球首套SmartHIT智慧铁水运输系统于2021年11月份成功上线测试。智慧铁水运输系统打破常规，首次研制具备驱动能力的鱼雷罐车（简称SmartTPC），自动驾驶、纯电力驱动，替代原有的柴油驱动火车头，单台车周转率提高2.5倍，实现“需要才拉、满罐即走”的极致效率铁水运输模式，有效减缓铁水降温和燃油消耗。SmartHIT系统实现铁钢界面智能化，清洁运输、智慧运输，绿色、高效地完成从高炉到炼钢的铁水运输作业，按年生产1500万吨铁水计算，每年可节约标煤4000吨，减少二氧化碳排放量1万吨。

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